크롤러 크레인 철골 구조 구성요소: 제작 가이드

핵심 철강 구조 구성 요소

붐 및 래티스 구조

붐은 크롤러 크레인의 기본 하중 지지 암 역할을 하며 격자형 및 박스형 구성으로 제공됩니다. 래티스 붐은 최소한의 무게로 최대의 강도를 제공하는 고장력 강철 관형 코드의 용접 프레임워크를 사용합니다. 일반적인 코드 치수 범위는 다음과 같습니다. 300mm x 300mm 더 작은 용량을 위해 1150mm x 1150mm 견고한 애플리케이션을 위한 연결 지점에서. 이러한 모듈식 섹션은 고강도 핀을 통해 연결되므로 다음과 같은 구성이 가능합니다. 9미터 이상으로 130미터 프로젝트 요구 사항에 따라. 붐 섹션에는 내부 보강 리브와 마찰 방지 베어링 시브가 통합되어 리프팅 사이클 중 동적 하중을 관리합니다.

차대 및 크롤러 프레임

차대는 중앙 프레임 1개와 크롤러 측면 프레임 2개로 구성되어 크레인의 총 중량을 지면 전체에 분산시키는 기초를 형성합니다. 중앙 프레임은 굽힘 및 비틀림 힘에 저항하도록 설계된 고강도 합금강으로 만든 전체 용접 박스 섹션 구조를 사용합니다. 측면 프레임은 열처리된 합금강 주물로 제작된 트랙 슈즈와 함께 운송 유연성을 위한 접이식 디자인을 갖추고 있습니다. 트랙슈 너비는 다음과 같습니다. 700mm 컴팩트 모델에는 2000mm 대용량 크레인에서 지면 접촉 면적을 초과하는 제공 200 평방미터 아래의 지면 압력을 유지하기 위해 80kPa 부드러운 토양에 가라앉는 것을 방지합니다.

회전 프레임 및 상부 구조

회전 프레임은 선회 베어링을 통해 차대에 연결되며 붐, 호이스트 메커니즘 및 운전실을 지지합니다. 응력 완화 처리된 전체 용접 강철 구조로 제작된 이 구성 요소는 원활한 360도 회전을 보장하기 위해 정밀 가공된 장착 표면이 필요합니다. 프레임은 작동 중, 특히 상쇄 하중을 들어올리거나 바람이 부는 환경에서 작업할 때 상당한 비틀림 응력을 견뎌야 합니다. 설계 사양에는 일반적으로 다음의 항복 강도가 필요합니다. 550MPa 이상 중요한 하중 경로 접합부에서 완전 관통 용접을 사용합니다.

마스트 및 균형추 시스템

슈퍼리프트 마스트와 균형추 시스템은 무거운 리프트에 필요한 후방 안정성을 제공합니다. 마스트 섹션은 일반적으로 측정 12미터 모듈별로 핀으로 연결된 격자 구조를 사용합니다. 카운터웨이트 구성은 개별 블록부터 다양합니다. 3600kg 에 8000kg , 총 균형추 도달 18톤 이상 붐 길이와 하중 반경에 따라 다름. 동적 밸런싱 시스템은 실시간으로 평형추 위치를 조정하여 부하 스윙을 제어합니다. 0.5도 중요한 리프팅 작업 중.

재료 선택 및 사양

각 크롤러 크레인 구성 요소에 적합한 강철 등급을 선택하면 극한의 하중 조건에서도 구조적 무결성이 보장됩니다. 고장력 구조용 강철은 붐 및 마스트 제작에 주로 사용되며, 향상된 내마모성을 갖춘 합금강은 차대 응용 분야에 사용됩니다. 다음 표에는 주요 강철 구조물 구성 요소에 대한 일반적인 재료 사양이 요약되어 있습니다.

자재 조달에는 외관 평가, 치수 측정, 기계적 특성 테스트, 화학 성분 분석 등 엄격한 검사 프로토콜이 필요합니다. 모든 검사를 통과한 재료만 제작에 들어가 항복 강도, 인장 강도 및 충격 저항이 의도한 하중 등급에 대한 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

제작 프로세스 워크플로

도면 검토 및 공정 설계

제작은 치수 표시, 연결 방법 및 기술 요구 사항을 확인하기 위한 포괄적인 도면 검토로 시작됩니다. 엔지니어는 절단 순서, 용접 절차 및 조립 지그를 지정하는 세부 공정 계획을 개발합니다. 크롤러 크레인 구성품의 경우 공정 설계에서는 잔류 응력을 최소화하기 위해 박스 섹션 프레임의 용접 접근성과 래티스 붐 현의 순차적 빌드업을 고려해야 합니다.

정밀 절단 및 모서리 준비

강판과 튜브는 두께와 공차 요구 사항에 따라 화염 절단, 플라즈마 절단 또는 레이저 절단을 사용하여 지정된 치수로 절단됩니다. 최대 두께 50mm 일반적으로 속도와 정확성을 위해 플라즈마 절단을 사용하는 반면, 두꺼운 부분에는 화염 절단이 필요할 수 있습니다. 절단 후 베벨 작업에서는 기계적 가공이나 열 절단을 사용하여 용접할 가장자리를 준비합니다. 베벨 각도와 루트 개구부는 내에서 제어됩니다. 1mm 에lerance to ensure full penetration on critical joints.

용접 및 조립

용접은 강철 구조물 제작에서 가장 중요한 단계입니다. 수동 아크 용접, 가스 차폐 용접 및 수중 아크 용접은 각각 재료 두께 및 접합 구성에 따라 특정 용도로 사용됩니다. 메인 붐 코드 및 차대 프레임의 경우 로봇 자동화는 99.5% 이상 , 결함률을 줄이고 일관된 침투를 보장합니다. 볼트 연결은 H12 공차 등급으로 유지되는 볼트 구멍 가공과 보정된 도구로 검증된 조임 토크를 통해 향후 분해가 필요한 영역의 용접을 보완합니다.

성형 및 응력 완화

굽힘 및 성형 작업을 통해 플레이트를 붐 베이스 및 크롤러 프레임 하우징용 곡선 섹션으로 만듭니다. 판재 압연기와 프레스 브레이크는 균열이나 과도한 얇아짐 없이 도면에 명시된 굽힘 반경을 달성합니다. 용접 후 응력 완화 열처리를 통해 사용 중 변형이나 피로 균열을 일으킬 수 있는 잔류 응력을 줄입니다. 구성 요소는 기계적 프레싱 또는 화염 직선화를 포함한 수정 절차를 거쳐 다음의 평탄도 및 직진도 공차를 충족합니다. 미터당 1mm .

표면 처리 및 부식 방지

표면 준비는 녹, 오일 및 산화물을 제거하기 위한 샷 블라스팅 또는 샌드블라스팅으로 시작되어 표면 청결도 등급 Sa 2.5를 달성합니다. 부식 방지 처리에는 에폭시 프라이머와 폴리우레탄 탑코트를 사용한 페인팅 시스템 또는 열악한 환경에 노출된 구성 요소에 대한 용융 아연 도금이 포함됩니다. 코팅 두께는 일반적으로 다음과 같습니다. 80 마이크로미터 ~ 200 마이크로미터 환경 노출 등급에 따라 염수 분무, 습기 및 화학적 오염 물질로부터 보호합니다.

품질관리 및 검사기준

치수 정확도 및 공차

치수 검사는 원자재 검증부터 최종 조립까지 여러 단계에서 이루어집니다. 중요한 측정에는 붐 현 선형성, 차대 프레임 직각도 및 선회 베어링 장착 표면 평탄도가 포함됩니다. 붐 섹션 연결에 대한 기하학적 공차는 다음 범위 내에서 유지됩니다. 0.5mm 에 ensure smooth pin insertion and load transfer. Track shoe pitch and roller path alignment are verified to prevent premature wear and track derailment.

용접 무결성 검증

비파괴 테스트를 통해 모든 하중을 지지하는 접합부의 용접 품질을 검증합니다. 초음파 검사 및 방사선 검사를 통해 다공성, 슬래그 함유물 및 불완전 융합과 같은 내부 결함을 감지합니다. 자분 검사는 고강도 강철 용접의 표면 균열을 식별합니다. 허용 기준은 다음을 요구하는 구조용 용접 표준을 따릅니다. 100퍼센트 붐 현 용접부 및 차대 프레임 메인 솔기에 대한 검사(수리율은 아래로 유지됨) 2% 총 용접 길이의

기계적 성능 테스트

완성된 구성 요소는 기계 테스트를 거쳐 설계 가정을 검증합니다. 인장 테스트를 통해 항복 강도와 신장률이 재료 인증서를 충족하는지 확인합니다. 샤르피 충격 테스트 -20℃ 또는 더 낮은 저온 작동을 위한 인성을 검증하십시오. 조립된 붐 섹션의 하중 테스트를 통해 편향 한계를 검증합니다. 일반적으로 정격 하중 하에서 붐 팁 편향이 초과하지 않아야 합니다. 1/500 붐 길이.

유지 관리 및 수명 요소

적절한 유지 관리는 크롤러 크레인 강철 구조물의 서비스 수명을 그 이상으로 연장합니다. 20년 적극적으로 사용 중입니다. 주요 유지 관리 방법은 다음과 같습니다.

• 특히 응력 집중이 발생하는 연결 지점에서 붐 현 용접부 및 핀 보어의 피로 균열을 정기적으로 검사합니다.
• 차대 트랙 슈 마모 및 롤러 경로 상태를 모니터링하고 트레드 깊이가 아래로 줄어들면 슈를 교체합니다. 10mm
• 구조적 부분으로 전파될 수 있는 국부적인 부식을 방지하기 위해 부서지거나 긁힌 코팅 영역을 터치업 페인팅합니다.
• 평형추 연결부와 붐 펜던트 부착물의 볼트 토크 검증 500시간 간격
• 무거운 물건을 들어올리거나 운송한 후 선회 베어링 인터페이스에 대한 정렬 검사를 통해 균일한 하중 분배를 보장합니다.

제조업체는 재료 인증서, 용접 절차 사양, 각 구성품에 대한 검사 보고서를 포함한 상세한 추적성 기록을 제공해야 합니다. 이 문서는 예측 유지 관리 프로그램을 지원하고 수리가 필요할 때 교체 부품이 원래 사양과 일치하는지 확인합니다.

결론

크롤러 크레인 강철 구조물 부품 demand meticulous attention to material selection, fabrication precision, and quality verification. From high-tensile boom chords to heavy-duty undercarriage frames, each element contributes to overall lifting performance and site safety. By adhering to rigorous cutting, welding, and inspection standards, manufacturers produce steel structures capable of sustaining decades of service in the most challenging construction environments. Buyers and operators who understand these technical fundamentals make informed decisions that protect both personnel and capital investment.